汽車輪胎氣壓傳感器原理是怎么樣工作的��？

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這個我不懂，找的網上的。 直接式胎壓監(jiān)測系統TPMS的構成和工作原理 美國新頒布的公路安全法規(guī)，使胎壓監(jiān)測系統(TPMS)一躍而成汽車行業(yè)發(fā)展最為迅猛的領域。2005年4月，美國國家高速公路交通安全管理局(NHTSA)發(fā)布的最終規(guī)定要求，總重在4563公斤或以下的車輛(單軸雙輪的車輛除外)都需要安裝一套TPMS。到2007年9月1日，所有生產商生產的輕型車輛都必須符合該標準要求。美國每年大約生產1700萬輛車，這為TPMS創(chuàng)造了一個飛速增長的市場。據估計，到2008年，TPMS在全球車市的滲透率將超過30%。 圖1：TPMS的輪胎模塊組件框圖。 值得注意的是，這個法規(guī)在技術上對直接和間接系統的態(tài)度保持中立。但市場研究機構Strategy Analytics的預測表明，直接系統技術將成為主流技術，2008年后所占份額將超過95%。直接TPMS在每個輪胎內都設有胎壓傳感器，這些傳感器通過射頻(RF)信號將壓力和其他信息傳送到中央接收器里。而間接TPMS沒有壓力傳感器，需要依靠ABS系統內的速度傳感器來偵測和比較輪胎轉速的不同。直接TPMS成本雖然更高，但是該系統有顯著的性能優(yōu)勢，例如具有更高靈敏度，并能夠實現零速度測量和多輪胎虧氣情況探測。 本文把重點放在直接TPMS上，并將討論工程師們面臨的設計挑戰(zhàn)，主要包括組件選擇、功耗管理、介質兼容性、系統成本以及RF設計。 組件選擇 TPMS的輪胎模塊包含的組件有MEMS壓力傳感器、溫度傳感器、電壓傳感器、加速計、微控器、RF電路、天線、LF接口、振蕩器和電池。汽車制造商要求直接TPMS的電池能維持十年以上。電池的運行溫度必須為－40°C到125°C，重量輕、體積小并且電量要大。由于這些限制，電池往往選擇的是鈕扣式電池而不是大號電池。新型紐扣電池能達到標準的550mAh電力，重量僅有6.8克。 除電池外，要達到十年以上的操作壽命，組件必須在低功耗的同時具有集成功能。英飛凌的SP30就是這類集成產品，它將壓力傳感器、溫度傳感器、電壓傳感器、加速計、LF接口、微控器和振蕩器集成為一個部件。完整的輪胎模塊系統僅有三大組件——SP30、RF發(fā)射器芯片(如英飛凌的TDK510xF)和電池。 功耗管理 當模塊上市后，更換電池是不現實的。由于這一限制，功耗管理對設計工程師來說就顯得尤為重要了。減少功耗有4種方法。其中之一，就是上述的選擇低功耗組件并使用具有集成功能的組件來減少組件數量。 第二個方法就是利用軟件。高效算法可調節(jié)發(fā)射和測量頻率。在軟件設計的時候，高效算法可能要考慮這些問題：數據發(fā)射和測量的頻率是多少？發(fā)送重復數據是否必要？系統顯示模式是什么？RF發(fā)射的功耗最大，延長發(fā)射間隔、減少計算次數和重復數據發(fā)送自然會延長電池的壽命。但是，我們必須在所有這些因素以及數據可靠性和用戶及時獲取信息之間實現平衡。 第三個降低功耗的方法是利用擁有內置加速計(如SP30)的傳感器來偵測車輪的運轉。當車輛處于停車狀態(tài)時，TPMS可以停止運行以節(jié)省電量。多數情況下，車輛處于停車狀態(tài)時間比真正行駛時間要長得多。因此這種方法可以大幅度節(jié)省電量。 運用低頻(LF)接口也是一種降低功耗的方法。通過低頻接口，中央接收器模塊可以給始終處于待機模式的輪胎模塊發(fā)送指令和數據。只有接收到“喚醒”信號后，輪胎模塊才會進行測量和發(fā)送數據。這樣，輪胎模塊的電池壽命可以大大延長。除了省電外，低頻接口還帶來了靈活設計和額外功能。例如，輪胎更換后，低頻通信可以讓系統進行自動輪胎識別。SP30帶有低頻輸入接口，可解決這個設計難題。 介質兼容性 圖2：英飛凌公司的TPMS解決方案。 傳感器的介質兼容性和可靠性對TPMS而言至關重要。如果沒有這些關鍵特性，整個系統的精確性和可靠性將成問題。輪胎模塊是置于輪胎內部的，因此電子組件面對的是輪胎內部的惡劣環(huán)境。電子組件將工作在－40°C到125°C的溫度范圍內，并將面對潮濕、灰塵和剎車油等其他介質的侵襲。介質兼容性確保傳感器能得到全面保護。TPMS的傳感器特別容易被腐蝕，因為它的壓力進口必須與空氣接觸才能監(jiān)測周圍的壓力。 英飛凌的傳感器包括壓力傳感組件和加速傳感組件(可選)。傳感組件是一個三層堆疊模塊(玻璃－硅－玻璃)。絕對壓力參考值是由頂層玻璃里的真空腔得出的。因為壓力進口朝向硅層的背面，所以傳感組件有很好的介質兼容性。利用這種獲得專利的三層堆疊技術，英飛凌傳感器(如SP30)獲得了非常好的介質兼容性。 系統成本 這個由接收器模塊和四個輪胎模塊組成的系統要在商業(yè)上獲得成功，系統成本起著很重要的作用。好的解決方案使用擁有集成功能的組件以實現組件數量、運行功耗和PCB尺寸的減少，最終實現降低系統成本。讓TPMS和無鑰進入(RKE)接收器共享同一平臺也可以降低系統成本。但是，這在商業(yè)上并不是始終可行的。 RF設計 第一代TPMS的發(fā)射器芯片設計運用的是ASK調制技術，通過SAW共振器產生合適的發(fā)射頻率。這樣的ASK系統非常便宜，但是載有發(fā)射器的車輪轉動會導致接收場強發(fā)生變化。 為此，目前的TPMS在晶體振蕩器和PLL合成器的基礎上運用FSK調制方式來產生中心頻率和頻率牽引。在許多OEM應用中，FSK即使在輪子高速運轉時都能提供可靠的RF通信。英飛凌公司的UHF發(fā)射器系列TDK510xF 可為這種TPMS應用提供最佳解決方案。TDK510xF系列裝置可用于不同的頻帶(315、434、868和915MHz)，并可進行ASK和FSK調制。該裝置包含一個全面集成的PLL合成器和一個高效功率放大器來驅動環(huán)形天線。在RF輸出功率為5dBm ，電阻為50歐的情況下，典型的耗電量為7mA(可以視為最低的耗電量)。 該裝置可在－40°C到125°C的溫度范圍內運行，并采用小型P-TSSOP-10封裝。 除了發(fā)射器系列產品之外，英飛凌公司還有針對不同頻帶的多種接收器和收發(fā)器芯片，如TDA521x接收器芯片廣泛用于TPMS和RKE應用。英飛凌公司的無線芯片只需極少的外部組件，環(huán)路濾波器和VCO電路都實現了集成，其特點還包括低運行電流和良好的靈敏度。 英飛凌公司的TPMS解決方案 英飛凌公司通過融合傳感器和RF無線芯片來提供完整的TPMS系統解決方案。從圖2中可以看出，SP30或SP12(無MCU)可以與TDK510x發(fā)射器芯片在輪胎模塊里協同應用。在接收器端，TDA521x可以和任何8位或16位MCU協同應用。 1997年，英飛凌公司的TPMS傳感器投產，迄今總產量已達上千萬。隨著大量的產品在市場上得到使用和測試，英飛凌公司大規(guī)模生產能力得到了認可。英飛凌公司的TPMS傳感器的多種優(yōu)勢造就了其市場領袖地位，其中包括： 數字接口(SPI)為獨立TPMS傳感器(SP12/SP12T)帶來了靈活設計； 針對各種OEM運用實現了大規(guī)模部署； 卓越的介質兼容性和可靠性； 生產過程中進行全面補償和校準； 低功耗； 獨特傳感器ID，可實現輕松識別； 超寬工作溫度范圍(－40°C到125°C)； 片上加速計監(jiān)測車輪轉動(可選)； 片上微控器降低印刷電路板尺寸和系統成本(SP30)； 片上溫度和電壓傳感器； 片上LF(低頻)輸入接口實現雙向通信； 準確氣壓測量(±7kPa)； 利用EROM進行量產，降低成本； 異常溫度下關閉，避免不準確的數據測量； 與RF無線芯片一起使用可構成完整TPMS解決方案； 集成RF發(fā)射器、耗電更小的未來解決方案； 本文小結 工程師在設計直接TMPS時面臨的主要挑戰(zhàn)包括組件選擇、功耗管理、介質兼容性、系統成本以及RF設計，這些因素也是商業(yè)成功的關鍵所在�；�于SP30和TDK510xF的解決方案為組件數量和PCB尺寸設立了一個基準。它同時滿足了汽車行業(yè)的10年電池壽命要求。 新一代的TPMS將有一些革命性的突破。在性能提升的同時，功耗、尺寸、重量和成本將不斷降低。英飛凌公司計劃于2007年推出的名為SP35的單電子組件將傳感和發(fā)射功能融合在一起，這意味著MCU、傳感器和RF發(fā)射器將集于一體。到2010年時，英飛凌有望推出耗電量更低的系統。

回答者：cybidid2016-06-15 00:00